主要介绍冷挤压锥形零件和杯型零件的模具设计,并采用仿真软件DEFORM有限元分析对冷挤压变形过程中材料的变形情况进行模拟,以此改良传统模具设计中耗时长、成本高等缺点。通过分析模拟结果优化工艺参数,并且在设计阶段发现金属内部可能存在的缺陷加以更改,以便于准确快速的制造模具。其成为实际生产中常用的金属成型工艺。冷挤压成型技术在变形程度上有一定的局限性，变形程度大的位置容易产生裂纹和起皱等缺陷，需要改变模具结构参数优化产品质量。传统的优化方法常采用“试验法”，其生产周期长、成本高、效率较低，本文利用DEFORM-3D仿真软件进行有限元分析，将金属塑性成型CAE技术应用到挤压模具设计中，较为高效快捷的获得挤压模具的结构，优化尺寸参数。1工艺性分析本文以正挤压锥形件和反挤压杯型件的加工过程为例，模拟分析其变形过程，优化模具结构，如图1、图2所示。1 本文由公司网站滚圆机网站采集转载中国知网资源整理!www.gunyuanji.name.1正挤压工件挤压模具设计及优化-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港倒角机液压倒角机滚圆机（1）结构工艺性：该工件结构简单，为轴对称回转体，没有环形槽和深孔等，高径比较小，尺寸变化小于成形极限，适合挤压；（2）精度：该工件尺寸精度均不超过IT9，可以通过挤压成型保证质量；（3）原材料：该工件材料为纯铝，具有良好的塑性，屈服极限30MPa，适合挤压。1.2反挤压工件（1）结构工艺性：该工件为轴对称回转体，高径比小，尺寸变化小于成形极限，适合挤压；（2）精度：该工件尺寸精度均不超过IT9，因此可以通过挤压成型保证质量；（3）原材料：该工件材料为纯铝，具有良好的塑性，屈服极限30MPa，适合挤压。图1正挤压零件图图2反挤压零件图2模具结构设计冷挤压是在室温下对金属材料施加压力，使之产生塑性变形，因此其相对挤压力相当大，在反复作用的载荷下剧烈磨损，模具的工作环境相当恶劣。模具的主要工作部位为凸模和凹模，因此凸模与凹模的结构设计对金属成型过程影响重大。（1）正挤压。正挤压凸模的作用主要是传递挤压力，设计较为简单，在凸模和凹模之间留有合适的间隙，使得挤压后零件出现毛刺并且防止凸模在挤压过程中产生弹性变形使直径增大挤压模具设计及优化-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港倒角机液压倒角机滚圆机 本文由公司网站滚圆机网站采集转载中国知网资源整理!www.gunyuanji.name